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Den hohen Ansprüchen unserer Kunden zu genügen oder Sie sogar zu übertreffen ist seit jeher fest in unserer Firmenphilosophie verankert.
Daraus resultiert eine umfassende und dokumentierte Überprüfung aller qualitätsrelevanten Prozesse in der Leistungserstellung.
Die Umsetzung des Qualitätssicherungsgedankens in der Praxis kann wie folgt dargestellt werden:
Zu den Vorbereitungen gehört eine gewissenhafte Wareneingangskontrolle. Jede angelieferte Charge Pulverlack wird einer Sichtprüfung unterzogen, u.a. auf Verklumpung. Bei einem neuen Produkt wird zudem ein Musterblech angefertigt – durch die Dokumentation dieses qualitätsrelevanten Prozesses werden damit Abweichungen vor der Beschichtung erkannt.
Ein ganz sensibles Thema ist die Vorbehandlung, sieht man doch die Qualität der Konversionsschicht den Teilen selten an. Was den Inhalt der Vorbehandlungsbäder betrifft, erfolgt die Analyse und Ergänzung entsprechend den jeweiligen Herstellerangaben.
Die Qualität der chemischen Vorbehandlung des zu beschichtenden Materials wird durch den Kochtest geprüft; hier werden in destilliertem Wasser die Prüfbleche 120 Minuten gekocht.
Zur Kontrolle der Einbrennbedingungen wird die Ofenmessung angewandt. Hierbei wird die Einstellung für die Ofentemperatur und die Verweilzeit (Aufheizzeit und Haltezeit) kontrolliert und aufgezeichnet.
Geradezu ein Muss ist ein Gerät zur Messung der Schichtdicke nach ISO 2360 – das Schichtdickenmessgerät.
Die Beschichtungsanlage ist so einzustellen, dass entsprechend den GSB-Richtlinien eine Schichtdicke im Bereich von 50 µm bis 120 µm erzielt wird.
Den Glanz kann man durch ein Reflektometer entsprechend ISO 2813 bestimmen; hierbei wird der Glanzgrad nach Gardner im 60 ° Einfallwinkel gemessen. In der Praxis hat sich hierbei folgende Typisierung bewährt:
| glänzend 75 – 95 | (85 ± 10 %) |
| seidenglänzend 65 – 85 | (75 ± 10 %) |
| matt 25 – 35 | (30 ± 5 %) |
Die Haftung des Pulverlacks auf dem Untergrund kann durch in der Vorbehandlung nicht vollständig entfernte Rückstände auf dem Material, z.B. Fett, und von den Vorgaben abweichenden Einbrennbedingungen, wie zu kurze Haltezeit oder zu geringe Objekttemperatur beeinflusst werden.
Basis der Haftungsprüfung ist die Gitterschnitt-Prüfung nach DIN 53151 bzw. ISO 2409. Dazu wird ein scharfes Messer mit stabiler aber feiner Klinge senkrecht auf das Prüfblech aufgesetzt und der Schnitt bis zum Untergrund geführt.
DIN 53151 sieht vor, den Schneidenabstand mit der Schichtdicke zu variieren:
| bis 60 µm: | 1 mm |
| zwischen 60 und 120 µm: | 2 mm |
| über 120 µm: | 3 mm |
Die Pulverschicht darf nicht wegschmieren oder gar weggeschabt werden. Kein Teilstück des Anstriches darf abplatzen.
Die mechanischen Werte Elastizität / Flexibilität treffen eine Aussage über die Belastbarkeit des Lackfilms. Man kann zwei Arten der Belastung unterscheiden, die oft gleichgesetzt werden, aber für die Gebrauchseigenschaften höchst unterschiedliche Auswirkungen haben:
Bei der Erichsentiefung gemäß ISO 1520 wird eine Stahlkugel relativ langsam in ein beschichtetes Blech gedrückt und die Ausformung bis zum ersten Riss in mm angegeben. Bei der Schlagtiefung nach ASTM D2794 wird etwas simuliert, mit dem man immer rechnen muss: dass ein Hammer ausrutscht oder eben Bearbeitungsvorgänge wie Schneiden oder Montieren angeschlossen sind. Produkte, bei denen auch eine mechanische Weiterbearbeitung kein Problem bereitet, haben Schlagtiefungswerte von > 20 inchpound.
Beschichtete Bauteile haben eine Härte entsprechend DIN 53153 und ISO 2815 zu erbringen. Der Eindruckwiderstand wird nach Buchholz geprüft. Die zu erfüllende GSB-Forderung lautet hier > 80.
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